摘要：文章闡述了當前水泥粉磨技術的發展現狀，并探討了當前水泥粉磨技術的改造措施。
關鍵詞：水泥粉磨技術；發展現狀；應用；改造措施
1粉磨工藝技術及選擇
粉磨工序能耗主要體現在生料制備、煤粉制備和水泥粉磨的環節，其電量消耗占水泥生產綜合電耗的72%（生料粉磨電耗約占水泥綜合電耗的24%，水泥粉磨電耗約占水泥綜合電耗的38%）。2008年規模以上企業5100家，粉磨企業1500多家。國家重點支持粉磨系統節能降耗減排的技術改造，粉磨系統節能潛力很大。
1.1不同粉磨技術及設備能耗比較
①球磨機系統：影響球磨機粉磨效率的因素較多，包括研磨體級配、磨機通風、熟料溫度和粉磨工藝等。應優先采用配高效選粉機的圈流球磨工藝，圈流磨利于產品細度和溫度的調節和控制，粉磨效率比開流磨高10%～20%，成品越細優勢越明顯。
�、谳亯簷C預粉磨系統：輥壓機與球磨機組成的各種預粉磨系統（包括循環預粉磨、聯合粉磨、半終粉磨等）已經成為水泥粉磨的主要方案，這是由于輥壓機的粉磨效率約為球磨機的2倍左右，可以大幅度節電。輥壓機系統節電水平取決于輥壓機消耗功率的大小，輥壓機每消耗1kWh/t,主機電耗（輥壓機+球磨機）可降低0.8kWh/t～1kWh/t。輥壓機的功率消耗與投影壓力成線性關系，循環預粉磨輥壓機投影壓力為5500kN/m2～6500kN/m2，聯合粉磨投影壓力略低，控制在5000kN/m2～6000kN/m2。
1.2粉磨系統的選擇
從以上粉磨系統的不同特點可以看出，各系統均有不同程度的優勢和不足，企業選擇粉磨系統時，特別是對現有磨機進行改造時，應根據自身的設備、原料、管理水平、資金狀況等條件，按可選擇方案的性價比選擇適合自己企業的方案。
2水泥粉磨技術的改造措施
2.1閉路粉磨工藝
�、俨捎妙A粉碎工藝。為尋求磨機的增產節能途徑，國內粉碎工作者經多年科學實驗與生產實踐，推出了“縮小入磨物料粒度，多碎少磨，提高磨機產量，降低電耗”的預粉碎工藝，即將入磨物料粒度縮小到3mm，將球磨機的第一倉工作移到磨外由破碎機來完成，而破碎機的效率達25％～40％。②預粉磨工藝。水泥粉磨采用預粉磨工藝，在新型干法日產2000噸以上的.生產線中得到普遍采用，已成為新建工廠或老廠技術改造的流行趨勢，預粉磨設備主要是輥壓機和立磨（輥式磨）。從能量利用率的情況來看，輥壓機略高于立磨，但是從運轉的穩定性和對喂料粒度的適應性來看，立磨要優于輥壓機。從國內使用情況看，無論利用輥壓機或CKP立磨作為預粉磨設備，均可獲得增產節能的效果，增產幅度達33％～100％。相比之下，輥壓機的使用維護難度稍大一些，輥面磨損周期約為6000小時，之后必須拆下重新堆焊加工修復。而CKP立磨運轉率高，輥面使用周期達到20000小時以上，維護工作量較少，但從投資上比較，CKP立磨要高于輥壓機。
2.2開路粉磨系統
開路粉磨系統的技術改造主要是采用高細高產磨技術，它與普通開流管磨有以下不同和區別：
①倉室個數不同。高細高產磨比普通管磨機多增設一至二個倉室，倉室個數依據磨機尺寸的大小及長徑比（L/D）確定。
�、趥}室比例不同。重新調整倉室的比例，相對普通磨機，縮短了球倉的長度，增加了段倉的長度。
�、蹅}室之間均設置雙層倉板。高細高產管磨機各倉室之間均用雙層隔倉板分隔。在球倉與段倉之間設置帶有粗細物料分開裝置的雙層隔倉板。它的作用機理與選粉機類似。達到某一設定粒度的細料順利地進入下一倉，未達到這一粒級的粗料，利索地返回到前倉繼續粉磨，直到合格為止。高細高產管磨機通過上述一系列的改變后，物料在磨倉內從粉碎到研磨有序地進行，最后變成成品排出磨外。采用高細磨技術對普通開流磨進行改造，可使磨機產量提高20％左右，電降低20％左右，細度降低1.5％左右，比表面積提高了35m2/kg。
3結語
據有關資料統計，我國水泥廠每生產1噸水泥需要粉磨30種以上各種物料，而粉磨電耗約占水泥生產總電耗的65％~70％，粉磨成本占生產總成本的35％左右，粉磨系統維修量占全廠設備維修量的60‰因此，粉磨對水泥生產企業的效益影響極大。我國是水泥生產大國，也是水泥消費大國，因此大力降低水泥粉磨過程中的過高能耗，對我國節能減排意義重大。
參考文獻：
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