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熱壓罐智能控制系統開發研究論文

2021-04-13 論文

  摘要:為了滿足復合材料處理的工藝過程的自動化要求,開發熱壓罐智能控制系統。通過密集的溫度檢測,合理的壓力測量,結合經濟實用的PLC控制器,完成熱壓罐加熱、保溫、降溫、加壓、抽真空等,全流程智能控制,減少人工干預,保證材料加工處理的一致性,達到提高產品質量的目的。

  關鍵詞:熱壓罐;智能控制系統;溫度檢測;一致性

  1前言

  熱壓罐是一端封閉、另一端開門的圓柱體,用于材料的`壓實與熱處理。隨著科學技術的日益發展,對產品質量的要求越來越高,傳統的人工處理已不能滿足生產需要。為了滿足不同材料的不同工藝的要求,便于生產應用,開發新型的智能型熱壓罐是必要的。

  2智能控制系統組成

  2.1工藝流程

  打開罐門將磨具放入到位,門關好后,旋轉到位,鎖上安全閥,根據用戶設置工作方式,自動啟動風機與水冷系統,自動升溫、升壓,真空環境下保溫、保壓至一定時間,完成產品加工;降溫、降壓、釋放真空,直至停止風機與加熱器,開罐門取出磨具工件。處理過程完成,系統結束單次自動流程等待下一次工作申請。

  2.2工作方式

  1)溫度控制方式。用戶根據不同的材料處理工藝設定:溫度控制目標,溫升速率、保溫時間、目標限值,實現溫度自動處理。2)壓力控制方式。用戶根據不同的材料處理工藝設定:壓力控制目標,壓力變化率、關聯溫度、關聯時間、目標限值,實現壓力自動處理。3)真空控制方式。用戶根據不同的材料處理工藝設定:是否啟用真空控制,關聯溫度、關聯時間等,完成真空處理。

  2.3工藝設備組成

  熱壓罐的主要工藝設備有:空氣泵2臺、冷卻水泵2臺、供水泵2臺、主風機1臺,電加熱器2臺,抽真空電動閥24臺,其他閥門若干,熱壓罐門為液壓站控制。

  3智能控制系統實現

  3.1自控系統硬件組成

  熱壓罐智能控制系統的電氣系統按工藝要求,配置低壓控制柜2臺、PLC柜1臺。熱壓罐內布置熱電偶24支,用于檢測罐內溫度,配置壓力檢測變送器檢測罐內、管外壓力、真空壓力,檢測真空度。

  3.2電控系統方案

  生成模擬工藝溫度曲線,計算工藝執行溫度曲線,計算罐內平均溫度,計算最大、最小溫度;根據工藝要求、用戶設定及計算出的曲線,自動控制設備運行,讀取智能管理軟件給出的事故處理方法并執行,實現系統可靠、安全運行。

  3.3系統軟件功能

  智能管理軟件應用西門子WINCC軟件及VB編程,應用ODBC連接ACCESS數據庫,系統采用B/S架構,完成以下功能:1)讀取PLC數據完成實時數據記錄,實現智能系統的數據記憶;記錄事故處理系統恢復方法。2)系統故障時,讀取數據庫,取事故發生前10min與發生后5min的相關數據,診斷事故成因,完成事故追憶功能。3)實時顯示系統狀態、歷史曲線、實時曲線、模擬曲線、故障報警列表、班次累計數據。4)系統通過WEB發布功能的遠程監控與維護功能。5)實時曲線與模擬曲線的跟隨功能。6)用戶工藝參數設定,系統啟停控制,工藝數據查詢、定制,人員登錄、操作記錄等功能。

  3.4自動控制系統方案

  控制系統的主控制器選擇西門子Smart200系列PLC,該PLC的CPU將微處理器、集成電源、輸入和輸出電路、內置PROFINET、高速運動控制I/O以及模板模擬量輸入組合到一個設計緊湊的外殼中,安全可靠,經濟可行。選擇真彩色觸摸屏作為HMI,用于顯示各電氣設備的運行狀況、報警部位指示,顯示故障診斷信息,顯示溫度、壓力及生產數據累計等工藝參數;用于用戶控制方式、工藝參數設定,完成設備的手、自動起停控制。系統配置交換機1臺,用于PLC與上級數據庫的數據傳輸與交換,實現1臺掃描儀完成多種功能,節約成本。系統示意圖如圖1所示。

  3.5設備操作方案

  1)在低壓控制柜柜門上設置2個轉換開關,一個用于切換手動控制與自動控制方式,;另一個用于選擇本地控制與觸摸屏控制。本地控制模式下,選擇手動方式,通過柜門的操作按鈕分別起動、停止相應設備,相應指示燈指示設備起、停狀態;自動方式下,在觸摸屏和服務器端又可以選擇遠程與就地操作。此時選擇就地時通過觸摸屏實現控制,選擇遠程時由服務器端操作。WEB服務只允許瀏覽,除非是工程師權限。按操作畫面啟動按鈕,系統自動順序啟動;停止按鈕,系統退出自動工藝流程,等待指令。2)低壓控制柜柜門上還設置了急停按鈕,用于緊急情況下的故障停車處理,按下急停所有設備停止運轉。3)觸摸屏安裝在PLC柜柜門上,美觀整潔,操作安全方便。4)柜門操作與觸摸屏畫面操作2種操作方式互相獨立,互為備用,為系統提供可靠性保障。5)該系統通過遠程云端可以實現對系統的遠程操作,并完成遠程維護,節約運行維護成本。

  4結語

  熱壓罐智能控制系統現處于調試階段,等待用戶驗收,尚未投入正常生產應用中。調試過程中上述設想的功能均能實現,能夠實現自動按用戶設定參數運行,模擬曲線與實時曲線跟隨重合度高,滯后不超過5s,符合工藝生產要求。

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